Le nuove logiche dello Smart Manufacturing non implicano soltanto l’introduzione di tecnologie digitali e di sistemi di automazione intelligenti, ma presuppongono anche una razionalizzazione dei processi a monte e una strategia di change management per guidare le persone al cambiamento.
Flessibilità e responsabilità nella fabbrica smart
L’Internet of Things infatti impatta sulle abitudini lavorative: si tratta di basare le attività e le decisioni sull’evidenza dei dati, con la possibilità di ottimizzare l’operatività e responsabilizzare i dipendenti verso nuovi modelli di auto-organizzazione.
Grazie a sensori intelligenti distribuiti all’interno delle fabbriche, è possibile avere una vista di insieme e di dettaglio sullo stato di esercizio dei macchinari e sui processi produttivi e logistici in corso. Le attività possono quindi essere monitorate con facilità attraverso appositi display, cosicché gli operatori possano decidere autonomamente dove intervenire: ad esempio, andando in aiuto dei colleghi nelle isole dove si sta verificando un sovraccarico di lavoro.
Banalmente, l’utilizzo di tablet sulle linee di produzione cambia le modalità per il passaggio delle informazioni e la trasmissione della conoscenza. Gli operatori possono avere a portata di mano tutta una serie di dati utili per lo svolgimento delle proprie mansioni: ad esempio, visualizzando i parametri tecnici di un macchinario mentre si eseguono le operazioni di configurazione oppure gli interventi manutentivi. Si accorciano così le tempistiche necessarie alla formazione del personale e si evita l’interruzione delle attività dovute all’assenza momentanea delle figure specializzate.
Trasformare i processi con i sistemi di automazione
La presenza di robot collaborativi (cobot) e veicoli a guida autonoma (AGV) trasforma radicalmente le regole del gioco: gli operatori umani vengono dispensati dai compiti più ripetitivi e usuranti, e vengono riallocati su attività a maggiore valore. Il risvolto è duplice: da un lato, il personale deve abituarsi a cooperare con i sistemi intelligenti, traendone il massimo vantaggio e senza intralciarne le attività (gli operatori devono stare attenti a non ostacolare i percorsi degli Automated Guided Vehicles); dall’altro, le persone devono essere pronte a cogliere le opportunità di crescita professionale, adattandosi a nuove mansioni e senza percepire le macchine come una minaccia per l’occupazione.
L’Internet Of Things richiede un cambio di mindset anche in relazione alle logiche operative. In ambito manutentivo, ad esempio, non si lavora più in emergenza (con interventi a guasto avvenuto) o in modalità preventiva (le operazioni correttive vengono pianificate a monte, in base alla probabilità statistica calcolata sullo storico dei dati). Ci si affida piuttosto agli algoritmi predittivi, che analizzano in tempo reale i dati provenienti dai macchinari, raccolti e trasmessi attraverso i sensori intelligenti: si ottiene così una fotografia puntuale sullo stato di salute delle macchine e si interviene con tempestività esclusivamente quando e se necessario.
Lean production e integrazione della filiera
Anche le logiche di approvvigionamento e produzione cambiano, in direzione dei modelli lean: i sistemi gestionali (come le soluzioni di Enterprise Resource Planning e Customer Relationship Management) degli operatori lungo la filiera vengono integrati ed è quindi possibile avere una visione complessiva sulle attività interaziendali, innescando automatismi che permettono di accelerare e snellire i processi.
Ad esempio, in previsione di determinati volumi produttivi, potranno essere effettuati in automatico gli ordini dei materiali necessari; sarà quindi possibile limitare le giacenze a magazzino, avendo sempre a disposizione i componenti necessari per soddisfare le richieste dei clienti.
Lo stesso meccanismo vale per l’ordine di un pezzo di ricambio in previsione di un guasto imminente, segnalato dagli analytics predittivi. Grazie all’integrazione dei gestionali aziendali, delle piattaforme di e-commerce e di altri touchpoint digitali, diventa possibile stimare con maggiore precisione le vendite future e attrezzarsi di conseguenza.
Change management per l’Industry 4.0
Insomma, le modalità di lavoro cambiano con uno spostamento deciso verso l’automazione e le applicazioni intelligenti. Il lavoro dell’uomo sale di livello, verso attività a maggiore valore che richiedono attitudine al problem solving, dimestichezza con gli strumenti digitali, capacità decisionali e soprattutto un grado più alto di responsabilizzazione.
In questo contesto, si rivelano fondamentali le strategie di change management, sia per favorire la revisione dei processi sia per instillare la cultura dell’innovazione.
Serve innanzitutto il forte commitment del management, ma anche la proattività delle figure più operative. La rivoluzione dello Smart Manufacturing esige apertura mentale, formazione e nuove figure ad hoc, che si intendano di operational technology (OT), soluzioni informatiche (IT), processi aziendali. Occorrono quindi professionalità specifiche (come il data scientist, esperto di analytics, che funge da punto di raccordo tra modelli matematici, strumenti IT e uomini di business), ma anche una stretta collaborazione tra gli esperti OT e IT.
Tutto l’assetto organizzativo va dunque rivisto e opportunamente adattato alle dinamiche dell’Industry 4.0: è evidente che solo un piano oculato di change management potrà traghettare le aziende verso una corretta applicazione dello Smart Manufacturing.
