Lo Smart Manufacturing sta rivoluzionando il mondo industriale, aggiungendo intelligenza artificiale e automazione all’interno degli impianti e dei processi produttivi. Se la trasformazione riguarda infrastrutture e macchinari (le soluzioni IT incontrano le Operational Technologies), non bisogna trascurare gli effetti sull’operatività e sulle modalità di lavoro. Occorre preparare l’ambiente culturale all’Industria 4.0 e abilitare le persone alla tecnologia.
Come cambiano i processi con lo Smart Manufacturing
La digitalizzazione dei processi, l’introduzione dell’Internet Of Things e l’applicazione dell’intelligenza artificiale stanno fortemente cambiando le logiche di produzione e l’organizzazione delle attività produttive e non solo.
L’efficienza e la velocità di esecuzione diventano una priorità nel contesto economico internazionale, cosicché le nuove tecnologie contribuiscono al raggiungimento dei nuovi obiettivi di business. Come?
Ad esempio, garantendo maggiore continuità operativa (quindi accelerando i tempi di produzione) attraverso la cosiddetta predictive maintenance: i dati raccolti dalle macchine tramite i sensori smart permettono di intercettare le anomalie, prevedere i guasti e intervenire prima che si verifichino fermi macchina.
L’ingresso di robot collaborativi (Cobot), veicoli a guida autonoma (Avg) e droni (per effettuare le consegne, ma anche per effettuare l’inventario dei magazzini fotografando i prodotti in giacenza con telecamere) dispensa gli operatori umani dalle mansioni più usuranti, ripetitive e time-consuming, riducendo il margine di errore e aumentando la produttività.
L’automazione di molti processi della supply chain (ad esempio, l’ordine dei materiali al fornitore in base alle esigenze di produzione e alle scorte in magazzino) oggi è possibile grazie all’integrazione dei sistemi IT dentro e fuori l’azienda (soluzioni CRM e ERP, portali di e-commerce, siti Internet eccetera). L’innovazione messa in atto dallo Smart Manufacturing si ripercuote inevitabilmente sulle funzioni delle risorse umane, che operano all’interno degli stabilimenti o che si interfacciano con clienti e partner.
L’evoluzione degli addetti alla produzione
Le soluzioni di automazione e intelligenza artificiale hanno quindi il merito di affiancare l’uomo sulle linee produttive, liberandolo dalle mansioni più gravose e riabilitandolo su attività a maggiore valore. Le persone vanno formate sulle nuove tecnologie (banalmente anche solo per capire come interagire con i Cobot e non intralciarne l’operatività) e aiutate a pensare diversamente mediante un piano di Change Management.
Gli operatori devono imparare a utilizzare i nuovi strumenti. L’aggiornamento delle competenze tecnologiche è indispensabile, ma lo è anche abituarsi ad agire con una maggiore proattività. Le informazioni raccolte dal plant permettono infatti di avere visibilità sui processi in corso e quindi gli operatori possono ridistribuire i carichi di lavoro in autonomia. La riorganizzazione dinamica delle attività presuppone inevitabilmente una maggiore propensione da parte delle persone ad assumersi responsabilità e ragionare in ottica di efficienza.
Figure esperte di analytics e gestione
Il personale di linea assume un ruolo più propositivo nella scelta e applicazione delle tecnologie, poiché può fornire precise indicazioni sulle esigenze operative e aiutare i responsabili a individuare gli strumenti più adatti a risolvere i problemi.
Nella nuova fabbrica intelligente vige la necessità di figure esperte per la gestione e l’analisi dei dati. Con l’Internet of Things, l’integrazione dei sistemi gestionali e il proliferare di fonti online, si assiste a una vera e propria esplosione delle informazioni disponibili, fondamentali per conseguire gli obiettivi di efficienza operativa e innovazione del business.
Servono altresì professionisti con una solida esperienza in tema di processi aziendali e specificità del settore, in grado di calare opportunamente le nuove tecnologie sulle attività e sulle esigenze del business.
Insomma, il modello tanto agognato dello Smart Manufacturing non è perseguibile attraverso la mera implementazione tecnologica, ma obbliga le aziende a un profondo ripensamento delle logiche produttive e dell’organizzazione lavorativa. Le persone, toccate inevitabilmente nelle abitudini e nel modus operandi, vanno necessariamente abilitate all’utilizzo dei nuovi strumenti digitali e intelligenti, ma anche spronate a pensare diversamente, assumersi responsabilità e trovare vie proficue per la collaborazione uomo-macchina.
Come per qualsiasi contesto di trasformazione, anche nel caso dell’Industry 4.0 si richiede un piano di Change Management che accompagni l’impresa verso la comprensione e il recepimento dei nuovi modelli operativi, organizzativi e strategici. La piramide aziendale, dai vertici alla base, deve essere irrorata con la cultura dell’innovazione: non basta sapere utilizzare gli strumenti smart, ma bisogna capirne il valore ed essere disposti a un cambio di mindset profondo. La presenza di un consulente esterno, esperto sui temi della fabbrica intelligente, può accelerare l’adattamento ai nuovi scenari manifatturieri, garantendo una trasformazione meno impattante sulle persone e con ritorni più veloci sul business.
